由于某廠煅燒煙煤需外購，無疑增加了投資費用，為了降低生產(chǎn)成本，該廠考慮采用本地無煙煤煅燒方式。由于無煙煤在該廠回轉(zhuǎn)窯應用上存在諸多不適應性，該廠后期又進行了一系列的改進措施，使得回轉(zhuǎn)窯運行穩(wěn)定暢通。

一、試生產(chǎn)中存在的問題

在試生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)存在如下一些問題：

1、時常有未燃燼的煤粉經(jīng)分解爐、上升煙道、預熱器C?筒進入窯內(nèi)，在物料表層生成“藍火焰”，表明煤粉的不完全燃燒現(xiàn)象較為嚴重。

2、C?筒進出口溫度“倒掛”，窯尾上升煙道溫度偏高（達1100℃），上升煙道、C?、C?甚至C?筒的物料發(fā)黏，時有結(jié)皮現(xiàn)象，極易使空間狹窄的煙道發(fā)生堵塞，導致窯系統(tǒng)通風不暢、熱工制度紊亂、預熱器下料困難，影響燒成系統(tǒng)的正常運行。

3、冷卻機一段篦床固定風管與活動充氣梁間的撓性活動金屬連接軟管存在抗疲勞強度不足、易破裂漏風的缺陷，導致充氣梁內(nèi)的冷卻空氣壓力不足、一段篦床的供風無法調(diào)節(jié)，熟料存在“紅河”及“黑洞”現(xiàn)象，篦床容易下漏細粉料。

4、煤粉燃燒器的煤風入口處材質(zhì)不耐磨，煤風管外壁及內(nèi)風管壁被磨穿，導致外壁冒煤及煤粉竄入內(nèi)風管磨蝕旋流器，燃燒器工作效率下降。

二、改進措施

1、分解爐及窯尾上升煙道容積的擴展

根據(jù)無煙煤固定碳含量高、揮發(fā)分含量底、燃燼時間長的特點，為延長煤粉在爐內(nèi)的停留時間，提高煤粉的燃燼率，公司在前一次改造的基礎(chǔ)上，將分解爐再次加高9m，增加分解爐容積104.23m3。加上第一次的技改，兩次共增加爐容138.97m3。并將爐底噴口直徑縮小10cm，提高了三次風入爐速度，增強了噴騰效應，減少了分解爐“塌料”的機會。在此基礎(chǔ)上，對窯尾上升煙道實施了適度擴徑，增加煙道容積45.74m3，使煙道成為系統(tǒng)的“二次燃燒室”。由于此燃燒室的設(shè)置，爐氣中未燃燼的固定碳顆粒可以借助窯尾煙氣的高溫，在“二次燃燒室”中進一步燃燒。同時，可以將C?筒20%～30%的生料通過分料閥喂入“二次燃燒室”，降低分入分解爐的生料比例，使爐內(nèi)生料吸熱減少，燃燒溫度提高，改變了上升煙道因管道窄、氣體溫度高易結(jié)皮的狀況，保證了回轉(zhuǎn)窯及分解爐通風的穩(wěn)定，使入窯生料CaCO?分解率穩(wěn)定在85%～90%，分解爐改造前后的結(jié)構(gòu)見圖1。

2、增大爐底煤粉燃燒空間

在以化學燃燒為主的分解爐內(nèi)，煤粉初始著火的空間氣氛非常重要。為了使煤粉入爐后能快速引燃，改造中將爐內(nèi)撒料臺上移200mm，使其靠近撒料口。這樣，既增大了撒料面，增強了撒料均勻性，又增大了爐底煤粉的燃燒空間。同時，將噴煤管從爐下錐體中部水平雙向?qū)姼臑橄蛳聝A斜15°雙向噴向爐底頸部。錐部增大的燃燒空間，可延長煤粉燃燒的滯留時間，噴入的煤粉與以30m/s速度噴騰入爐的高溫三次風發(fā)生強烈混合，并產(chǎn)生渦流效應，迅速燃燒放熱，提高了撒料點的起始溫度，促進了煤粉的燃燒和生料CaCO?的分解。爐底改造前后的結(jié)構(gòu)見圖2。

3、冷卻機的改進

采用可撓伸偏轉(zhuǎn)裝置，更換冷卻機一段篦床下固定風管和活動充氣縱梁間的六根撓性活動金屬連接軟管，更換后效果良好，保證了一段篦床不同區(qū)域的供風和風量。同時還在篦下增設(shè)了密封隔室，在第一室增設(shè)了1臺高壓風機，增強了對篦床的密封，有效地解決了紅熱熟料細粉滲透到篦下的問題。對存在質(zhì)量問題的冷卻機部件，改造中也逐一采取了措施或更換。經(jīng)過整改后，冷卻機的運轉(zhuǎn)效率提高，滿足了厚料層、小風量的操作要求，消除了篦床上熟料存在的“紅河”及“黑洞”現(xiàn)象，有效地保證了二次及三次風的供應。

4、煤粉燃燒器易磨損部位的處理

通過在煤粉燃燒器的易磨損部位煤風入口處增設(shè)耐磨保護層，有效地增強了該處的耐磨能力，保證了煤粉燃燒器的有效運行。

上述改進之后，回轉(zhuǎn)窯煅燒系統(tǒng)趨于穩(wěn)定正常，無煙煤在該回轉(zhuǎn)窯中得到了較好的應用，生產(chǎn)成本顯著降低。由于充分利用了當?shù)氐臒o煙煤資源，也促進了本地相關(guān)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

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